空压机管道改造不能忽视的环节

压缩空气一经产生，需要经过储气罐和管路输送到使用场合，而在输送过程中，管路常常存在问题，这些问题增大了能源消耗，造成了无谓的浪费。通过管路和末梢用气环节优化的节能手段，能够实现压缩机系统的大幅节能。 在应用现场中，常常发生的问题是储气罐容量不足，由于容量较小，储能作用较差，气压波动大，造成压缩机反复加载和卸载，形成大量的能源浪费。通过增大储气罐，单次卸载时间超过一定时长，那么压缩机的卸载功耗会下降，形成节能效果。 直角弯头 管路驳接处的直角弯头对能效具有很大的破坏作用，其原因： a、直角弯头形成气体冲击，局部压力增大，造成压缩机持续运行于高气压状态，且容易卸载。 b、直角弯头造成流动阻力加大，形成附加的做功点。 对于压缩机输出口的直角弯头，严重时可空耗0.5bar的压力，如现场采用6.5bar压力系统，则直角弯头的能量损失占到了7%以上，其危害程度可见一斑。对管路驳接点进行合理优化，能够显著降低能源损耗，该部分损耗几乎消除。 空压机管路走向不良 压缩空气从统一的储气罐送出之后，经过各条管路向用气环节输送，高效的输送形式有单点菊花链状、多点环状。但是一般的用户现场因为一次性投资的节省等原因，空气管路的走向往往不合理，造成压力损失过大，导致必须供应更高的气体压力。例如，一般气动现场末端气压只要大于4.5bar就可以稳定工作，但是由于管路走向不佳，导致压缩机必须供应6.5bar压力，如果进行管路走向优化，只需要供应5.8bar压力即可，节能率可以达到10%左右。 末梢储能不足 在一条生产线中，有不同类型的用气环节，例如： a、持续用气环节，例如气动马达等，要求压力持续可靠;b、小规模脉冲式用气环节，例如气动螺丝刀、气动活塞等，要求压力持续可靠;c、大规模脉冲式用气环节，例如气除灰、喷吹设备等，要求储能量大;d、敞口用气环节，例如玻璃冷却、吹扫环节等，要求流量大，对压力无明确要求。

管道设计冲刷压力承受力分析

水气脉冲管道清洗技术安全性分析。为保证作业安全， 大充气压力原则上不应高于系统管道设计允许承受力。为避免系统管道万一发生严重堵塞时，气水积聚形成超压无法排泄，造成局部管道破裂，控制器须设置能实时监测和反馈管道脉动压力变化的仪表和传感报警器。作业中一旦发现系统超压可自动报警，并适时切断气源。因此，盲目以手动阀门操作，贸然进行水气冲洗是比较危险的。气源的提供与空压机的选型做为实现水气脉冲动力源的空气压缩机，为克服系统管路的各种阻力，提供足够、稳定的风压。 水气脉冲管道清洗技术电机驱动。空气压缩机虽具有体积小、造价低、操作简便等优点，但现场使用时，考虑到高功耗、大容量的动力电源不易解决，而 选用可移动式的柴油空气压缩机。老式的柴油活塞空压机噪声较大，维修成本高。为保证不间断供气，另需配备储气罐。而新型螺杆式空压机因其结构紧凑、运行平稳、油耗少、供气效率高，更适合现场采用。