改善精益流水线使各工序的作业时间尽可能相近或相等，创造流动， 终消除各种等待的浪费现象，达到生产效率 大化，目的是削除作业间不平衡导致的效率损失。下面是改善精益流水线的几个关键 一、时间效率 时间效率。主要是依据生产停线、异常的记录，将实际产量与计划产量比较分析，管理重点在于通过开线时间、停线时间、异常时间、实际产出来判断管理课题(改善切入点)。 二、人员效率 人员效率。直接影响到整体生产效率，也会造成上述的停线、瓶颈工序问题，也可以反应生产管理的改善课题。看人的工作效率，通过现场瞬间抽样就可以了解。主要看有无第三类无效工作，例如等待、寻找、过度走动等，能发现管理上人的工作热情和工作态度。 三、瓶颈工序 瓶颈工序。我们通常会用流水线工时平衡率来衡量精益线的效率，但是单看工时平衡率是非常片面的，也是非常危险的。因为工时平衡的前提是，标准时间或平均测量时间构成的工时平衡，不包括一些异常点，如停线、低速、等待、故障等。所以，从某种意义上说，仅关注工时平衡是一种理想化的状态，是一种定性的状态(表面上看起来是定量的)，但是并不能完全反映实际的动态生产过程。实际的生产并不是按这个工时平衡来进行的，实际真正影响生产线的关键是瓶颈。就是看看哪里在制品比较多，哪个工序经常停线，这就是生产线的瓶颈，它决定了整个的生产线效率。瓶颈可以分成两种，一是工艺瓶颈，工艺上标准时间 长的工序。因为有工装、设备、工艺水平等因素，会产生一些不可避免和难于拆分的工艺，造成工艺时间不平衡，有些工序时间比较长，形成了工艺上的瓶颈工序，工艺瓶颈一般是固定的。二是管理瓶颈，因管理问题产生的瓶颈工序。在实际生产中真正影响效率的，并不一定是工艺瓶颈，反而常常是一些其他问题的影响远远大于工艺瓶颈的影响，是管理上的瓶颈，管理瓶颈通常是动态变化的。会有各种各样的原因，造成生产线的停线。这些停线可能是设备故障，也可能是物料不良，还有可能是质量问题，或者是新员工作业不熟练问题等等。它随着不同阶段、时期、产品、人员的变化在变化。所以生产的动态现状是实际改善的关键，而这又很容易被忽视。实际上大部分管理瓶颈通过管理改善是可以消除或减少的。

精益流水线在进行生产作业中，有时候会出现这样一个现象，本来好好的在工作，突然精益流水线中的精益跑偏了，这可咋办，为解决这类毛病要点是要留意装置的尺寸精度与平时的保护养护，主要有下面这些因素： 1、调整承载托辊组。 精益线的精益在全部精益输送机的中部跑偏时可调整托辊组的方位来调整跑偏;在制作时托辊组的两边装置孔都加工生长孔，以便进行调整。详细办法是精益倾向哪一侧，托辊组的哪一侧朝精益前进方向前移，或别的一侧后移。精益向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。 2、装置调心托辊组。 调心托辊组有多种类型如中心转轴式、四连杆式、立辊式等其原理是选用阻挠或托辊在水平面内方向滚动阻挠或发作横向推力使精益主动向心到达调整精益跑偏的目的。通常在精益输送机总长度较短时或精益线双向运行时选用此办法对比合理，因素是较短精益输送机更简单跑偏而且不简单调整。而长精益输送机 不选用此办法，由于调心托辊组的运用会对精益的运用寿命发作必定的影响。 3、张紧处的调整。 精益张紧处的调整是精益输送机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应笔直于精益长度方向以外还应笔直于重力垂线，即确保其轴中心线水平。运用螺旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座应当一起平移，以确保滚筒轴线与精益纵向方向笔直。详细的精益跑偏的调整办法与滚筒处的调整相似。 4、调整驱动滚筒与改向滚筒方位 驱动滚筒与改向滚筒的调整是精益跑偏调整的重要环节。由于一条精益输送机至少有2到5个滚筒，一切滚筒的装置方位必须笔直于精益输送机长度方向的中心线，若偏斜过大必定发作跑偏。其调整办法与调整托辊组相似。