压缩空气一经产生，需要经过储气罐和管路输送到使用场合，而在输送过程中，管路常常存在问题，这些问题增大了能源消耗，造成了无谓的浪费。通过管路和末梢用气环节优化的节能手段，能够实现压缩机系统的大幅节能。 在应用现场中，常常发生的问题是储气罐容量不足，由于容量较小，储能作用较差，气压波动大，造成压缩机反复加载和卸载，形成大量的能源浪费。通过增大储气罐，单次卸载时间超过一定时长，那么压缩机的卸载功耗会下降，形成节能效果。 直角弯头 管路驳接处的直角弯头对能效具有很大的破坏作用，其原因： a、直角弯头形成气体冲击，局部压力增大，造成压缩机持续运行于高气压状态，且容易卸载。 b、直角弯头造成流动阻力加大，形成附加的做功点。 对于压缩机输出口的直角弯头，严重时可空耗0.5bar的压力，如现场采用6.5bar压力系统，则直角弯头的能量损失占到了7%以上，其危害程度可见一斑。对管路驳接点进行合理优化，能够显著降低能源损耗，该部分损耗几乎消除。 空压机管路走向不良 压缩空气从统一的储气罐送出之后，经过各条管路向用气环节输送，高效的输送形式有单点菊花链状、多点环状。但是一般的用户现场因为一次性投资的节省等原因，空气管路的走向往往不合理，造成压力损失过大，导致必须供应更高的气体压力。例如，一般气动现场末端气压只要大于4.5bar就可以稳定工作，但是由于管路走向不佳，导致压缩机必须供应6.5bar压力，如果进行管路走向优化，只需要供应5.8bar压力即可，节能率可以达到10%左右。 末梢储能不足 在一条生产线中，有不同类型的用气环节，例如： a、持续用气环节，例如气动马达等，要求压力持续可靠;b、小规模脉冲式用气环节，例如气动螺丝刀、气动活塞等，要求压力持续可靠;c、大规模脉冲式用气环节，例如气除灰、喷吹设备等，要求储能量大;d、敞口用气环节，例如玻璃冷却、吹扫环节等，要求流量大，对压力无明确要求。

当我们要管道安装时，需要将相邻的两个管子的轴心线呈直线安放。如果没有办法很快的找到轴心线，我们可以用以下几种办法。一种，先找到圆柱面的圆心，穿过圆心以后要找一个与这个圆柱截面相垂直的直线，这条直线就是这个圆柱的轴线。二种，我们也可以找到上下圆的圆心，并将其连线。这条连线就是圆柱的轴线。同时我们还要注意两个管道之间的偏移的角度必须要小于两度。 首先，我们在安装管道的承接接口的之前，需要先检查橡胶的密封圈的规格和产品的要求是否符合、是否保存完好无损、是否使用的时候有弹性。然而密封圈的安装位置也非常的重要，如果管道安装时密封卷的位置不当，就会影响管道日后的正常使用，所以我们需要格外的注意。正常情况下，密封圈的位置会安放在承插口的二和第三跟波纹之中的槽口内部。波纹槽口内部的数量应该根据我们相关的设计要求来规定。这时候也要留意两个密封圈之间要有一个隔波纹。 其次，我们在安装管道的承接接口的时候，应该把管道安装的成接口和插口的内部表面和外部表面清理干净。随后可以把承接口内部表面给涂抹上这些润滑产品。这样就方便我们的安装管道，也有利于日后管道的正常使用。