压缩空气一经产生，需要经过储气罐和管路输送到使用场合，而在输送过程中，管路常常存在问题，这些问题增大了能源消耗，造成了无谓的浪费。通过管路和末梢用气环节优化的节能手段，能够实现压缩机系统的大幅节能。 在应用现场中，常常发生的问题是储气罐容量不足，由于容量较小，储能作用较差，气压波动大，造成压缩机反复加载和卸载，形成大量的能源浪费。通过增大储气罐，单次卸载时间超过一定时长，那么压缩机的卸载功耗会下降，形成节能效果。 直角弯头 管路驳接处的直角弯头对能效具有很大的破坏作用，其原因： a、直角弯头形成气体冲击，局部压力增大，造成压缩机持续运行于高气压状态，且容易卸载。 b、直角弯头造成流动阻力加大，形成附加的做功点。 对于压缩机输出口的直角弯头，严重时可空耗0.5bar的压力，如现场采用6.5bar压力系统，则直角弯头的能量损失占到了7%以上，其危害程度可见一斑。对管路驳接点进行合理优化，能够显著降低能源损耗，该部分损耗几乎消除。 空压机管路走向不良 压缩空气从统一的储气罐送出之后，经过各条管路向用气环节输送，高效的输送形式有单点菊花链状、多点环状。但是一般的用户现场因为一次性投资的节省等原因，空气管路的走向往往不合理，造成压力损失过大，导致必须供应更高的气体压力。例如，一般气动现场末端气压只要大于4.5bar就可以稳定工作，但是由于管路走向不佳，导致压缩机必须供应6.5bar压力，如果进行管路走向优化，只需要供应5.8bar压力即可，节能率可以达到10%左右。 末梢储能不足 在一条生产线中，有不同类型的用气环节，例如： a、持续用气环节，例如气动马达等，要求压力持续可靠;b、小规模脉冲式用气环节，例如气动螺丝刀、气动活塞等，要求压力持续可靠;c、大规模脉冲式用气环节，例如气除灰、喷吹设备等，要求储能量大;d、敞口用气环节，例如玻璃冷却、吹扫环节等，要求流量大，对压力无明确要求。

电机检验方法 开始检查 检查电机内部是否使用压缩空气吹干，清洁200-300kpa(你可以用吹风机或手风箱吹，等等)，但你不能损坏线圈。 检查电机铭牌电压、频率，与电源电压、频率相连接，稳定供电电压(通常允许电源电压波动范围的+/-5%)，连接方式相同，如铭牌中所示。 检查电机紧固螺栓松动，轴承为机油，定子与转子之间的间隙是合理的，无论间隙和清洁杂物是否可用。检查本机或不损坏周围的杂物，驱动电机和机械基础牢固。 检查保护装置的设置值(断路器、保险丝、交流接触器、热继电器等)。动态、静态接触接触良好。容量检查控制装置是合适的，熔体处于良好状态，尺寸，容量，满足要求，并牢固连接。 电刷、换向器或滑环均有良好的接触，刷压与制造商的要求一致。 检查起动设备是否完好，接线是否正确，电机规格是否符合要求。 检查齿轮以满足要求。皮带张力适中，联轴器状态良好。 检查电机、冷却系统和润滑系统的通风系统正常。打印，看是否有泄漏，转动电机轴，看到转动灵活，有或没有摩擦或其他声音不同的声音。 可靠地检查电机外壳的外表面或零保护，满足要求。